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挤出机筒和机头生成积碳的主要原因

浏览数:43202/16/2016

挤出机筒和机头生成积碳的主要原因有:

1.涂膜颗粒料从加料进入机筒的同时,也带入了空气。所以,机筒里面既不密封,更不是真空的。涂复编织布时,机筒外面的加热圈温度设定,一般从170~300℃左右(淋膜纸基材的温度设定还要更高些)而一般涂膜料加温到了300℃,就已经超过了原料自身的粘流温度范围,此时,塑料就会产生热降解,并逐渐产生碳化。

机筒加料的温度比较低,塑料还没有到达熔点,塑料颗粒之间也比较松散,一般不会生成积碳,而螺杆顶端的均化段温度很高,往往都超过了塑料自身的粘流温度范围。如果塑料随着螺杆的旋转不停地流动而没有停留,情况还会好一些。然而,一但螺杆停止转动的时间过长,塑料停止流动,不断受热,就会逐渐产生碳化,再经过日长月久的积累,便会生成积碳。建议在短时间停机时,尽可能保持螺杆低速转动,不要停止挤料,进车之前,为了避免因熔体积热而导致膜片破洞,稍做冲料即可。

2.如果涂膜机是长寿过滤网结构的,在高温情况下换过过滤网时,在抽出过滤网的瞬间,空气立即进入过滤网腔。当过滤网腔厚厚的塑料熔体被挖空或者被挖得只剩下很薄的一层熔膜时,过滤网里马上就能看到塑料被碳化之后,一层薄薄的黑碳皮。所以,建议在可能的情况下,利用停机之后,过滤网去降温至200℃左右时再换网,这样能够很大程度上减少空气进入高温过滤网腔而产生积碳。

3.开机之前如果模头保温时间过长,模腔里的熔融料就会不断的滴落下来,空气中的氧就会趁虚而入接触到模唇口,是模唇口容易生成积碳;停机之后,高温熔体也会不断地从模腔里滴料,也给空气侵入模唇口提供了条件,也很容易生成积碳。建议做一个带有丝杆的,可以调节高低的“铁板凳”,以之堵住模唇口,防止空气进入模唇及模腔。如果挤出机的模头比较宽,做出来的铁板凳的“质量”特别重,那么,可以再铁板凳的几个腿脚上,都安上方向轮,方面推动。铁板凳堵住模口之后,模腔里仍有一些高温的熔融料自然地往下滴流。这样一来,滴流下来的料正好能够把模唇口和铁板凳之间的,两个相互接触的平面空隙,给封闭堵死了,空气也就进不了模腔了,模唇的积碳机率也就大大地减少了。铁板凳与模唇口之间的接触面,一般是根据模头的有效宽度,采用5CM宽的槽钢做成的,并且在槽钢面上铺垫了一层铜片或铝片,防止铁板凳朝模唇口顶压时,粗糙的槽钢表面磨伤了模唇口。

4.开机之前,模唇口没有用心清理干净,或清理模头的方法不到位,或模唇口平面以及模唇口出料的"r"角没刮干净。这样,不但膜片容易出现模痕线条,模唇口还容易生成积碳。

5.如果挤出机设定的温度过高,超过了塑料本身的粘流温度范围,或者高温熔体在机筒里的停留时间过长,塑料熔体容易发生热降解老化,机筒未段的螺筒和螺杆,以及模腔和模唇也容易生成积碳。

6.在涂膜料中添加了低熔点的树脂,也容易生成积碳。如EVA添加量超过5%,或EVA的VA含量大于18的,以及添加等级差的再生料,或添加不耐高温的,品质差的色母料及助剂填料等,机筒和机头都容易生成积碳。

7.涂复大米袋和面粉袋产品时,一般基布比较薄,50~60g/m2,涂层克重也比较低,需要涂复线速度也比较快,所以,为了保证挤出膜片能够拉得薄,除了选用熔融指数较高的涂复原料之外,有时候,还需要把模头的温度升高许多,以增加其流动性。进车之前,挤料清理完模头之后,必须观察挤出膜片的温度是否过高?熔融膜片表面粘度是否过高?膜片的横向缩颈是否过大?如何判断挤出膜片温度是否过高?熔融膜片表面粘度是否过低呢?最为常用的方法是,面向挤出膜片,并对准距离模口约10cm处的中央膜片,用力吹气,如同吹泡泡糖似的,把膜片吹成一个长长的“泡膜”。如果能够吹起来泡膜,说明膜片表面的粘度不会过大;如果吹起来的泡膜前端,显小网状似的“小破洞”,这就表明机头里的塑料熔体温度已经到了或者己经超过了原料本身的粘流温度极限,高分子链节己经开始断裂,熔体开始发生热氧降解。在膜片如此高温的状况下,如果没有把熔体的温度降下来,如果进车涂复之前没有“冲料”或者冲料不充分,如果涂复车速过快,涂层过薄,基材克重/M2较低,涂复料中1C7A添加量过少,膜片的弹性不够好。那么,不但可能出现膜片破洞和断膜边、涂膜漏涂、基布被烫“熟”了,而且在停车之后,模唇口还容易生成积碳。如果涂复档次低劣的水泥袋,涂复料中添加了很大比例的劣质的再生料和CaCo3,那么,面对着膜片,吹起来的泡膜,不但能看见小点点破洞,还能看到熔化不开的粗糙晶点呢!

8.涂复大米袋和面粉袋产品,通常每个规格的数量较少,而且门幅宽窄不断变化。每每更换涂复产品规格时,都必须停车,重新调节挤出膜片的宽窄边限。在挤出螺筒以及模头高温的状态下,频繁停机而不保持挤料,会导致机筒和机头里的容体产生积热,模腔不停滴料,空气自然会接触到模唇口,也是容易生成积碳。

9.过滤网严重受堵时,背压增高、回流增多、熔体温度升高、原料分子量比较低的部分,容易发生热降解,容易形成积碳。

10.模腔里有死角,或者用大宽幅模头来涂复小门幅产品,如果模头两端的边限,长时间不拉开清理,致使模腔两端的高温熔体,长时间停留在模腔两端出不来,日久必定结成一大团焦料。个别粘结不太牢固的新的小焦料,偶尔也会跳出来”捣蛋“,影响了涂膜产品质量。

11.对于模体材质较差,加工精度不够高的机头,对模腔和模唇的镀铬、抛光和研磨的光洁度都达不到标准的,模腔流道以及模唇口稍有楞角、死角的,模腔机模唇就很容易生成积碳。

12.涂膜机的模头,如果2~3年以上灭打开模头清理的,模腔和模唇必定有不少积碳。有时候,打开模头,把模唇口的积碳都刮蹭和研磨干净之后,模唇口边限铜条密封不死了,反而导致模唇口漏料。其原因要么是边限铜条的大小直径不符,或铜条材质不达标,铜条表面不够平滑;要么模体端板稍微吊高了起来,是铜条压不下去,没能与模唇口之间的间隙密封死所致。

解决方法是,重新放松模体端板螺丝,让端板自动下垂后,再平衡拧紧端板螺丝就可以了,必要是可用小锤子在端板上方敲一下,再拧紧端板螺丝。由于模腔压力特别大,要使模唇口一丝丝都不漏料,有时候可真不是一件容易的事。其中的技术含量非常之高。可以这么说,大多数涂膜机的模唇,或多或少都有一些漏料。大家都知道,模唇漏料也是个麻烦事,它既影响了膜边漂亮,是膜边发毛,同时也影响到切膜边。

然而,对于没能掌控好调节模唇间隙经验与技巧的;对于没能掌控好调节模唇间隙经验与技巧的;对于调节模唇间隙螺丝调节不当的,必须也会导致模唇口漏料。防止模唇口两边漏料的方法,有的拿薄铜片塞入模唇口,有的采用铜方条堵住模唇口,限制了多余的、不需要的、流速不稳定的滴料跟随膜边往下流淌;有的却把边限铜条前端做成一面“小旗子”,以阻挡模唇口哪些多余的膜边流料,促使需要的膜边料,流淌得更加稳定和整齐,如此做法也是十分凑效的。

然而,要把模唇的边限铜条前端做成一面小旗子,也并不是简单的事,它确实是个细活。首先必须在直径3.5MM小铜条的正中间锯开一道小槽,然后塞入事先剪好的厚度0.6MM小铜片,在用锡焊把他焊牢,最后拿小锉刀和细砂纸修整打磨小铜条的圆口。在整个加工过程中,还务必小心翼翼,千万不可把小铜条前端的圆口给整变形了,或磨损了,从而影响到小铜条与模唇口的密封性。