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淋膜机厂家教你如何提高涂膜质量和减少原料损耗

浏览数:40107/16/2016

把涂膜机开起来并不难,难的是,如何在控制最低原料损耗的前提下,涂出高质量的产品来

针对涂双彩膜化肥袋,总结归纳了涂膜质量三标准:1.涂膜牢度好。2.不烫布、不炸包。3.收卷平整、外观漂亮。其实,在这质量三标准当中,包含着许多方面的技术含量。需要涂膜班长花一些心思,去把握每一个操作细节。

涂膜工艺调控的细节很多,而且影响涂膜剥离强度和原料损耗的因素也不少。如果能把各项工艺细节调节到位,那么,既能提升涂膜品质,又能减少原料损耗。

在这里只说四个有关涂膜质量和原料损耗问题。第一问题:减少原料损耗的三个重要环节。第二个问题:如何提高开车第一班,刚刚进车涂膜的卷芯成品率。第三个问题:调节模唇间隙均匀,对涂膜粘合牢度以及成品率有何影响。第四个问题:从模头流下来的膜片,到压合辊的气隙距离与偏移究竟有多少学问?

第一个问题:减少原料损耗的三个重要的环节:第1个环节是,防止膜边粘辊能够减少原料损耗。如果涂膜料温度过高和冷却辊表面温度过高。就会造成粘辊。因为一旦发生粘辊的时候,受伤的也不在少数。清理粘辊的操作很不安全。发生粘辊之后,造成原料损耗有3个:(1)膜边粘辊使涂膜边破损而出废品。(2)粘辊之后,如果不及时清理粘辊膜边料,很厚的膜边缠绕着胶辊,是胶辊压合不紧密,对整个膜片的压力明显降低,造成复合压力不足,导致涂膜不牢,产生次品和废品。没有涂牢的袋子,有的虽然没有起泡,但装上化肥一摔包,就脱膜了。客户不愿意投诉了。这对企业影响不好。(3)粘辊过于严重时,还得退车清理。如果机筒里面是高温料,那么,退车之后挤料还不能停,这又造成涂膜原料的损耗。

避免粘辊办法,可以采用隔膜剂打点滴来代替抹硅油。采用隔膜剂打点滴。花钱少还不会象硅油一样,抹到布边里面造成涂膜不牢的废品。第2个环节是,涂膜第一班进车先涂引布,能够减少新布的损耗。因为第一班开车刚进车之后,冷却辊表面凉,对于涂层比较薄的产品。(14g/m2以下),不容易涂得牢,特别是涂双彩膜。进车涂膜之后,双彩膜需要通过调节张力稳定来套准。还有调节膜边、调整切边,这些都需要花一些时间才能调节过来。在调节过程中,都会有很多次品和废品。假如这时候,先开慢车涂一段引布,等各方都调节好了再接上新布。那么久可以减少至少几十米新布的损耗。而且采用的引布可以重复多次使用。第3个环节是,减少模唇积碳,也能减少原料损耗。

开车之前,清理好模头,减少模腔积碳、减少因模口受堵导致膜片开叉,造成漏涂而出废品。有四个操作细节可以减少模腔积碳。(1)每次下班停机时把模唇两端的铜板和铜条拉开,让涂膜宽度以外的模腔两端死角里的熔融料挤出来,避免模腔两端死角里的焦料因长期停留在模腔里面形成积碳。(2)如果长时间不开车,停车之后,应该将模口堵住,密封模唇,避免空气进入模腔形成积碳。(3)涂膜料设定温度不要过高。选择合适的过滤网。换网周期不宜过长,避免因过滤网受堵。背压增大、导致熔体回流怎加、物料升温、加速物料降解。如果是长寿过滤网,换过滤网,换过滤网最好在停机之后,网区温度降低至200℃。保温足够时间之后,开始挤料。设定偏低的温度,是为了清理模头时,挤出来的料粘度高,稠性大,增加塑料与模腔的摩擦力。这样,非常有利于把模腔里的杂质带出模口。第二个问题,如何提高涂膜开车第一班,刚进车时,涂膜卷芯的成品率。涂膜机开车第一班刚进车时,由于冷却辊表面温度没有达到合适的温度。特别是冬天,涂BOPP双彩膜袋子,冷却辊表面温度对BOPP彩膜影响非常之大。BOPP彩膜在涂膜压合之前,彩膜面和冷却辊有一个包角接触面,如果冷却辊表面有温度,那么,对彩膜能起到一个预热作用。对涂膜牢度很有好处。如果冷却辊表面温度冰凉,彩膜就不容易涂得牢。因为BOPP满版油墨界面与涂膜界面的亲和力很差,如果涂层比较薄,刚开始涂膜的几十米布,剥离强度就不合格,会造成很多次品和废品。根据这种情况,我们在进车之前,可以先关闭冷却水阀门,并且在冷却辊表面升温之前,采用车速慢,多挤料的方法。临时地加大螺杆挤出量3~5转。虽然加大了一点挤出量,但是,换来的却是涂膜剥离强度的合格,废品损耗的降低。何乐而不为呢!当冷却辊表面优良合适的温度之后,一般是50℃左右。当涂膜剥离强度测试合格之后,就可以提升涂膜车速,然后降低基础螺杆转速,调回临时加大的挤出量,恢复原先设定涂膜车速与螺杆转速的“速比”。打开冷却水阀门,保持冷却辊通水与受热的平衡。另有一招:为了保证开车第一班刚进车时,冷却辊表面有合适温度,可以在冷却辊两个端面,各安装几个加热片,在对挤出机加温的同时,也对冷却辊进行加温。使整个冷却辊,包括夹层里的冷却水都热乎起来。等到进车之前,拔掉电源线。采用这种方法效果非常好。下面讲第三个问题、把模唇间隙调节均匀,对涂膜粘合牢度有很大好处。之所以讲这个问题,是因为有一些厂家操作涂膜机的班长,还不能很熟练地调节模唇间隙。有的厂家是因为领导不让随便动模头螺丝,有的是做涂膜的班长对调模头没经验。他们往往对模唇间隙采取“哪儿膜厚了,烫布了掐哪儿;哪儿膜薄了,粘不牢了放哪儿”的简单调节手法。其实,采用这种调节手法是非常不妥的。有时候,局部的布面松了,也会涂膜不牢。关键是,没有调模头经验的人,调出来的模唇间隙也是不稳定的。假如每个螺丝的松紧程度调节不到位,那么,模唇在承受高温高压的状态下,模唇间隙始终都在发生变化。比如今天你感觉到这个区的膜厚了,就把它调 薄了说不定明天同样是这个区,模唇间隙又变宽了呢!对于没有调节模唇间隙经验的人来说,随便你怎么调,始终就是达不到稳定状态。也许是你对模唇的弹性结构理解不到位,或者是你的调节手法没到位。大家都知道,模唇间隙调整均匀了,挤出膜片厚薄自然也就稳定了。膜片涂复在基材上的横向各部位的剥离强度,也均匀了,收卷也平衡了,成品率也就提高了。挤出膜片的厚薄均匀与否,除了和模唇间隙有关之外,还与模头各区温度有密切关系。模头这个区温度调高几度,或那个区降低几度,会影响到膜片流速快一点或慢一点。至于这儿烫布,那儿粘不牢的问题。应该着先判断是布的厚薄原因,然后,可以通过直观的温控表来调节几个温度,也可以通过调节放送张力来补偿。还可以通过对复合机组之间的导辊平衡校准,或者增加摩擦辊,改变穿布路线,以及改善基布表面平整度等手段来解决。关于怎样才能调节好模唇间隙的问题。

第四个问题、膜片的气隙距离与偏移究竟有多少学问?气隙距离长与短,除了关系到膜片和空气接触的时间长短之外,也直接影响到涂膜牢度与烫布两个方面的问题。涂膜牢度与烫布是对立的矛盾。假如涂膜粘合牢度非常地好,可能会导致有一点烫布;假如涂膜后一点都不烫布,基布的抗撕裂强度特别好,那么,也许涂膜牢度会差一点。为了能够恰如其分地处理好涂膜牢度与烫布这两者之间的矛盾,就需要我们在涂膜牢度与烫布这两者之间找平衡。既要涂膜牢度好,又不能烫布。膜片气隙距离与偏移,它们之间同时与涂膜层的厚薄、涂膜料的温度、涂膜料的性能、粘度、涂膜的车速,螺杆的转速、基材种类等等因素息息相关。在操作的时候,必须从整体效果来考虑,才不会出现顾此失彼的状况。